近日，由中国科学院兰州化学物理研究所牵头联合多家单位共同研发建设的3万吨/年低碳醇催化脱氢制含氧化学品工业示范装置顺利完成72小时现场标定考核，一次开车成功且各项指标全面优于设计标准。该成果标志着我国自主醇催化脱氢制醛技术正式迈入工业化示范运行阶段，填补了国内相关绿色化工工艺工业化应用的关键空白。

据了解，该示范装置由兰州化物所联合西安科技大学、陕西润中清洁能源有限公司、北京石油化工工程公司协同完成研发、设计、建设与运行工作。8月18日至21日，经中国石油和化学工业联合会专业现场标定考核，整套装置运行状态稳定、工艺衔接顺畅，核心技术指标表现亮眼。其中装置乙醇平均单程转化率达30.31%，产品乙醛平均选择性高达97.15%，两项关键指标均超额完成预设设计目标，充分验证了整套工艺与核心催化剂的工业化适配性与稳定性。

作为本次技术突破的核心支撑，兰州化物所依托低碳催化与二氧化碳利用全国重点实验室的长期技术积累，自主研发出新型高分散铜基催化剂。长期以来，传统铜基催化剂普遍存在高温易失活、醛类产品选择性差等行业痛点，严重制约了醇脱氢制醛技术的工业化落地。此次研发的新型催化剂成功攻克上述工业应用难题，构建起低成本醇直接无氧脱氢制醛、联产高纯氢气的高效、高稳定催化转化体系，从核心材料层面实现了工艺技术的革新升级。

相较于传统醇氧化法制醛工艺，本次落地的新型催化脱氢技术具备显著的绿色低碳与经济效益优势。该技术原子利用率高、反应条件温和、工艺流程简洁，大幅减少生产过程中的三废排放，从源头实现醛类化合物制备的本征安全。同时，工艺在制备高端含氧化学品的同时可联产高纯度氢气，有效提升醇类碳资源综合利用率，破解了传统化工工艺资源浪费、污染较高的痛点，为低碳醇向精细化工、新材料、生命科学等高端产业链延伸提供了核心技术支撑。

此次示范装置的成功投运，是产学研用全链条协同创新的重要成果。项目依托“科研院所+高校+设计院+生产企业”的联动模式，打通了“研发—中试—工业示范—产业化”的完整创新闭环，是科技成果从实验室走向工业化、商业化的关键落地实践。该技术的成熟应用，成功打造出我国煤化工精细化、高端化发展的全新赛道，对推动煤化工产业绿色转型升级、提升精细化工领域自主创新能力、助力化工行业低碳高质量发展具有重要示范和引领意义。